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IPR
07.08.2018

Produktion ist mehr als die Herstellung eines Produkts: Qualitätsarbeit made in Germany

Die Besonderheit der Zelle:

Eine fortschrittliche Produktion sollte es sein für mehr Lebensqualität – so die Vorstellung eines Unternehmens aus dem Gastronomiebereich. Basis dieser Idee: ein ruhiges Produktionsumfeld mit ästhetisch-funktionalem Design. Nur neun Monate später ist das Projekt umgesetzt und die Anlage besticht durch klare Linien und einen leisen Herstellungsprozess. Peter Beike, Inhaber von LASO tech Systems im thüringischen Suhl, ist auf die Herstellung solcher Automationszellen spezialisiert. Seine Arbeit beruht auf modernsten Technologien und so setzt der Erstausrüster auch die neue Verbundbeton-Fahrachse von IPR ein. Fahrachsen, die er bisher nach Möglichkeit gemieden hat, da die Bewegungsabläufe von Industrierobotern darauf laut sind. Nicht so bei der Verbundbeton-Fahrachse: Sie ist nicht nur leise, sondern auch noch schwingungsarm, verwindungssteif, nachhaltig, kostengünstig, hat ein klassisches Design und braucht wenig Platz. Das Resultat dieser Entwicklungsarbeit ist ein großserientaugliches Produkt, das mindestens so leistungsfähig ist wie die bisher ausschließlich im Markt verfügbaren Metallvarianten mit den vielen weiteren Vorteilen.
Die Fertigung der Werkstücke für den Gastronomiebereich besteht aus einer Vielzahl komplexer Prozesse. Der Industrieroboter wird zum Handling, zur Produktion und Montage eingesetzt. Entlang der 15 Meter langen Verbundbeton-Fahrachse verfährt der OTC-Industrieroboter FD-V210 durch insgesamt sieben Zellen. Fünf Minuten dauert der komplette Herstellungsprozess für ein voll funktionsfähiges Produkt. Hauptprozess innerhalb der Automationszelle ist das Gasschweißen von Edelstahl ohne Zusatzwerkstoffe. LASO tech Systems hat das Verfahren so perfekt weiterentwickelt, dass die sonst üblichen blauen Fehlstellen nicht auftreten. Eine manuelle Nachbearbeitung – polieren oder ätzen – ist damit überflüssig. Dafür bedarf es von der anfänglichen Idee bis zum fertigen Produkt einer Vielzahl spezialisierter Fachleute, die darauf achten, dass es später effizient hergestellt werden kann. In Suhl entwickeln die Experten für die Produktion neue Verfahren und Maschinen, beschaffen und installieren die erforderliche Technik.
Herzstück der Automationszelle ist die Verbundbeton-Fahrachse RC-1500 von IPR als leistungsstärkste Fahrachse des Unternehmens. Sie bietet eine maximale Momentbelastung über 72.000 Newtonmetern. Die erfolgreichen Tests beim unabhängigen Materialprüfamt in Kaiserslautern bestätigen die Leistung: Die Verbundbeton-Fahrachse wurde dort einem Dauerbelastungstest mit 2,5 Millionen Zyklen unterzogen – das entspricht einer Betriebszeit von etwa zehn Jahren. Die konstruktiven Berechnungen von IPR haben sich im Dauertest bestätigt und zeigen eine Zuverlässigkeit, wie bei den Modellen aus Aluminium oder Stahl.
Beim Kunden der Automationszelle gab es zur Lösung von LASO tech Systems faktisch keine Alternative. Platz und Taktzeiten waren vorgegeben. Die grundsätzliche Entscheidung fiel mit dem Wechsel auf eine neue Produktreihe. Die Besonderheit der Zelle: Sie steht fest verschraubt auf einem Stahlrahmen. Eine Bauweise, die die Installationszeit beim Kunden vor Ort minimiert. Denn bereits in der Testsituation der Automatisierungseinheit kann alles millimetergenau programmiert werden. Ist die Zelle ausgeliefert und aufgebaut kann sie sehr schnell in Betrieb genommen werden, da die Positionen und Abstände für den Roboter exakt stimmen. Zweiter Vorteil – die Anlage muss nicht kleinteilig demontiert werden, sondern in großen Einheiten: 2 Meter 40 breit und 7 Meter lang bei einer Höhe von 3 Metern. Das sind die Transporteinheiten der Stahlpaletten. Das funktionale Design ist der dritte Vorteil des modularen Stahlrahmens. Alle Kabel finden unter den Stahlplatten Platz. Es müssen also keine extra Kabelkanäle verlegt werden, die gleichzeitig Stolperfallen sein können. Im Sinne einer Clean Factory ist ein Großteil der begehbaren Flächen mit Tränenblech abgedeckt, das vor Schmutz schützt und leicht zu reinigen ist.
„Wir haben ein riesiges Produktwissen rund um das Thema Fahrachsen“, erklärt Thomas Kollmar Geschäftsführer der IPR - Intelligente Peripherien für Roboter GmbH „Und IPR weiß um die konkreten Probleme seiner Kunden vor Ort – und was in Zukunft gebraucht wird. Durch dieses Wissen und Partner wie LASO tech Systems schaffen wir großes Potenzial.“ „Insgesamt sei die Zusammenarbeit „getragen von gegenseitigem Respekt, der auf den Leistungen des Partners gründet“, sagt Peter Beike von der LASO tech Systems GmbH. „Und auch darauf, dass wir uns im Denken ähneln“, fügt Kollmar hinzu. „Was können wir noch für den Kunden tun? Wie schaffen wir Mehrwert?“ Das seien die Fragen, die das Handeln beider Unternehmen bestimmen: „Nur so können wir unsere Kunden auf Dauer halten.“
2006 hat IPR die erste Fahrachse aus Aluminium gebaut und ist entwicklungsstarker Experte auf diesem Gebiet. Insgesamt bietet die Verbundbeton-Fahrachse mehr Optionen als die Metallvarianten. So gibt es inzwischen zwei Führungsprinzipen: eine Flach- oder Profilschienenführung. Auch kann die Energieführung inzwischen mittig im Grundkörper erfolgen – ein platzsparenderes Verfahren. Fahrachsen von IPR sind stets modular aufgebaut und flexibel erweiterbar. So auch die Verbundbeton-Fahrachsen. Ausgehend von einem Grundmodul – Länge von drei Metern bei einem Verfahrweg von zwei Metern – kann die Fahrachse nahezu beliebig erweitert werden. Großen Wert haben die Entwickler von IPR auf die Nachhaltigkeit des Materials gelegt. Auch hier sprechen die Zahlen für die Innovation: Etwa 75 Prozent CO2-Einsparung und 90 Prozent weniger Energieaufwand im Vergleich zu einem Fahrachsengrundkörper aus Aluminium. Typische Anwendungsbereiche sind dabei z. B. die Maschinenbeladung, Laserapplikationen und Lackieranwendungen.